將金屬零部件的傳統(tǒng)成形方式與3D打印直接制造方式結(jié)合起來，就延伸出了組合制造方式，目前已見報道的方式主要有：鑄造與激光立體成形技術(shù)的組合、鍛造與激光立體成形技術(shù)的組合和激光立體成形技術(shù)與切削加工的組合。國內(nèi)，西北工業(yè)大學(xué)于2005年在我國首臺推重比10航空發(fā)動機(jī)后機(jī)匣制造中采用了鑄造＋激光立體成形組合技術(shù)，該產(chǎn)品下部規(guī)則形狀區(qū)域采用了In961合金鑄造成形，上部復(fù)雜結(jié)構(gòu)區(qū)域采用GH4169鎳基高溫合金激光立體成形完成，并通過裝機(jī)考核；

2009年，美國的Optomec Design公司采用激光立體成形技術(shù)對軍用飛機(jī)T700鍛造葉盤進(jìn)行了修復(fù)，并通過了軍方的振動疲勞驗證試驗；20世紀(jì)90年代后期，一項日本的大學(xué)和工業(yè)界的聯(lián)合研究項目將激光立體成形與數(shù)控機(jī)床結(jié)合，并推出了最早的商業(yè)化設(shè)備，即Matsuura公司的LUMEX Avance－25，如今Mazak、DMG、Trumpf等世界領(lǐng)先的精密機(jī)床制造企業(yè)已判斷出未來市場的巨大需求，分別推出了自己的激光立體成形＋數(shù)控切削商業(yè)設(shè)備并開始銷售。組合制造方式在一定程度上降低了3D打印直接制造金屬零部件的成本區(qū)間，并克服了難成形材料的傳統(tǒng)制造局限，為金屬零部件的增材制造開辟了一條新的途徑，有望在民用領(lǐng)域獲得廣泛的應(yīng)用。

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